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这家被中国科技公司收购的日本电池厂,未来能否突出重围? 精华 1  [复制链接]

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原创: 曹冰  建约车评


从中国的无锡到日本的座间,航空直线距离是1800公里,不过这两个地方却不直接通航空。要从无锡到座间,需要先坐40分钟的高铁到上海,乘飞机从上海浦东用2个半小时飞到东京羽田,再坐1小时的地铁到达座间。


这不到4个小时的路程,远景集团走了八个月。


从去年8月到今年4月的这段时间里,无锡和座间两个城市之间的商旅流量变得更加繁忙,这之中多了两拨人频繁穿梭的身影:一拨是来自生产基地位于无锡、总部设在上海的远景集团,另一拨则是来自座间的一家日本老牌动力电池企业——Automotive Energy Supply Corporation(AESC)

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2019-5-8 21:38

远景集团,这家发家于新能源的科技公司,用了八个月时间完成了堪称近几年中资对日本公司最大的一笔投资收购,在如火如荼又波诡云谲的新能源汽车市场大环境下,这笔收购显得格外引人瞩目又耐人深思。


AESC,这家有过辉煌历史,曾在2014年摘取过全球动力电池装机量亚军头衔,2018年依然全球排名前十(第5位)的老牌动力电池劲旅,能否被远景集团的人工智能加能源物联网赋能,并落地中国分享红利,看动力电池双城故事。


        一


自从跟电池打上交道之后,老赵就突然开悟,明白怎么“做人”了。


70后赵卫军,平时大家都直呼“老赵”,是因为他看起来比实际年龄要“成熟”一些,这是多年在职场上当“拼命三郎”的结果。他出身于通讯行业,拥有极强的学习能力和洞察力,对于技术以及团队管理有他自己一套完整的方法论体系。


这半年多来,笔者和老赵深聊过数次,而每次沟通,都会有新发现。老赵认为,其实锂电池和我们人体的道理是一样的,得以运行的机理都是化学反应。“电池就是人,BMS就是人的大脑,充电相当于吃饭补充能量,放电相当于干活消耗能量。”过充过放就好比是体力透支,会造成永远都不可逆的内伤。


损伤多了,自然就影响寿命了。所以要靠优秀而完善的BMS系统防止过充过放,人也要在日常生活中防止暴饮暴食和出力过度。动力电池追求长久的安全,最终达到八年甚至更长的使用寿命,就像每个人都想平平安安地活到八十岁以上,对社会还能有所贡献。


想明白了这点,老赵不仅重新认识到了动力电池安全性的重要性,在平时的工作和生活中也更加注意两者的平衡了。


但现实中的压力,也是实实在在地就摆在桌面上的。


首先是来自市场的压力,中国已然是全球新能源汽车竞争的第一线战场,所有的对手都是拿着最先进的产品、最前沿的技术和最苛刻的成本去拼,在这刀刀见红堪称你死我活的动力电池市场里,前有松下、三星SDI、LG化学、SKI这些日韩巨头大兵压境,宁德时代和比亚迪两大国内巨头垄断市场三分有二,后有二三线厂商发动价格战咄咄逼人,更兼新能源补贴退坡压力时刻如芒在背。


而对于远景集团来说,必须要以最快的速度完成市场角色和心态的转换。作为新能源发电领域的“巨头”,远景这一次面对的是一个陌生但又激烈的战场,没有入场前的热身,唯有拿出真刀真枪真本事,全身心地投入战场,去争得自己的天下。


其次是公司经营层面的压力。动力电池是典型的重资产、大投入、高门槛的行业,需要在研发、生产制造和后期经营上持续不断地高投入。远景AESC当前正在快马加鞭地进行第五代高镍811电池的研发,规划产能20GWh的无锡全新工厂的在建,以及不断扩建的团队规模,可以说天天都在烧钱。


虽说整个远景集团每年都有上百亿的营收,至今还在以超过50%的增幅增长,远景AESC同时又引入了沈南鹏的红杉资本作为战略合作伙伴,但巨额的烧钱支出却依旧不容小觑。


第三则是来自于团队内部的压力,特别是日本团队方面的压力。远景AESC的中国团队完全从零开始组建。他们是汽车行业、电池行业、以及TMT行业的精英,来自五湖四海,放弃原来工作职位,走出各自的舒适区,抱着创业的心态加入远景AESC的中国团队,他们期待改变,也期待未来。老赵最怕的是最后事没做成,让他们失望。


还有人数多达2000人的日方团队,他们怀着一种复杂的心情,离开原来的日产汽车和NEC体系,选择继续留在一家由中国资本主导的日本企业工作,对接下来中方的表现是有很大期许的。特别是在AESC经历了2015~2017年的低迷,以及2018年的“动荡”之后,这份期许变得尤为厚重。

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这些,对于这个新团队来说,无疑是压力山大的。


不过压力虽然大,但他们还是抱有巨大的信心。中国市场的新能源汽车渗透率还不足4%,全球范围内看更是不足3%。老赵认为,从全局上看当前新能源汽车的发展阶段只相当于万里长征走了几百米,市场上对动力电池的需求尚且处于起步阶段,而随着新能源补贴的退坡直至消失,市场从A级车型以下向A级以上的转变,以及终端消费者对动力电池认知程度的提升,市场对高能量密度、高安全性、高品质和长寿命的高端动力电池产品的需求只会变得越来越旺盛,我们从宁德时代和比亚迪不断提升的市占率上,就能窥探一二了。


远景AESC中国团队的信心正来源于此,从2010年开始,AESC为日产汽车生产的几千万块电芯装在超过43万辆leaf电动汽车上,在世界各地跑了40亿公里的路程,没有发生一起着火等重大故障。


从去年8月远景集团要收购AESC的消息公布后,国内多家主机厂主动找上门来寻求合作,远景第一次如此强烈地感受到,原来车企对优质的动力电池有着如此强烈的需求。


对于当前国内动力电池市场集中度越来越高,一两家成独大之势,远景AESC的判断是三五年之后一定会有一个覆地翻天的变化,这是因为真正实力雄厚的洗牌者还没有加入到这个战阵中来。


整个2018年,AESC在全球的三家工厂,日本座间(产能2.6GWh)、美国士麦那(3.0GWh)和英国桑德兰(1.9GWh)总共出货量达到了4.1GWh,产能利用率达到了55%,熟悉动力电池产业的人士,应该明白这个是什么概念。以中国为例,整个动力电池行业从2014~2015年供不应求的大好行情,紧接着就像二级市场一样一泻千里一发不可收拾,直到2018年产能过剩成为行业主旋律。除了宁德时代等少数几家还能维持体面的百分比数字之外,有行业统计显示广大二三线电池厂产能利用率水平只维持在15%左右。


老赵说,得益于日产leaf在欧洲市场的热销,今年以来英国工厂一直处于三班倒的满负荷生产状态。因为电池供应跟不上,导致其中部分车型客户要等待七个月后才能提车。


而要特别注意的是,消化了全球一半动力电池产量的中国市场,对AESC销量的贡献几乎为零。


所以远景AESC相信,随着所有车企巨头开始在海外和中国市场发力新能源汽车市场之时,凭借不错的知名度和口碑,以及一定的市场份额,他们也会顺理成章地切下中国市场的一块蛋糕。


那么接下来中国团队的一项重要任务就是,如何利用和整合中国现有的动力电池上游材料供应链,乃至锂电设备体系,利用国内完备的生态体系迅速实现量产落地,以及降低动力电池产品的成本。


而把动力电池乃至电动汽车整合到远景集团的整个智慧能源体系之中,利用人工智能大数据技术和能源物联网管理技术,通过实现动力电池的全生命周期价值来降低电池的使用成本,是远景集团的掌舵者CEO张雷所强调的思路。张雷认为,远景有信心在2025年将电池成本降到50美元/千瓦时。


        二


远景集团CEO张雷总是说,远景收购AESC,第一个感谢的是他在日本的那位司机。


2007年创业之后,张雷平均一年要去日本十几次出差,对日本文化的了解、认知和思考的起源,就来自于这位日本司机提供的第一手资料。


日本文化中,张雷最为推崇的一点就是工匠精神。所以张雷一直觉得与其说远景投资的是一家电池企业,不如说投资的是日本的企业文化,是工匠精神。


“你知道为什么日本的电饭锅做的好?”张雷在上海车展前的远景开放日自问自答,其实是里面的材料用的好,还有蒸饭的软件程序和算法设计地好。那么为什么程序和算法,以及材料用的好?如果你再深挖一层,这来自于成千上万次的实验。

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实验,是科学诞生的基础,而实验又会产生海量的数据,在这个大数据时代,谁拥有数据就意味着拥有厚积薄发的长久优势。


在AESC的日本研发中心里,整个产品研发测试体系总共有2000多项必做的实验和测试,以验证电池的各种性能、安全性与耐久性。


当第一次参观AESC日本工厂的时候,张雷就受到了震撼。因为仅仅是在电芯制造流水线上,这家工厂就设置了超过2000个实时数据采集点,这些数据采集点可以实施对每一块电芯的实时监控,做到了对770 多个质量管控项目的把控,从而让整个生产链条数据的可追溯、可跟踪成为可能。


生产环节的数据采集点数量超过1000个的中国的动力电池厂,可以说寥寥无几。


张雷知道这意味着什么,远景是全球最先进的风力发电技术提供商之一,一台海上风力发电机设备价值半个亿,而至今远景没有一台出现过事故。就算这样,远景自己的风机制造也尚未达到这种数据化和精细化程度。“别的先不说,就算是把AESC的生产制度、工匠精神和企业文化拿到风机的质量控制上,对于远景来说都会有很大的提升。”


AESC让张雷对制造业的核心有了更深的理解,他希望把AESC的企业文化和工匠精神引入到远景现有的体系中来,甚至以此来奠定以后整个集团的制造基因。


远景需要AESC
的另一个主要原因是,在远景集团构建的堪称庞大而又宏伟的能源物联网体系中,电池是难以避开并实现整个体系最终落地的一环。


这些年来,张雷苦心孤诣地打造并构建了全球最大的智能物联操作系统EnOS™ 如果你问张雷有没有敬仰的企业家,他会回答“凡是有勇气的企业家,都是值得欣赏的。”这位70后有野心要把EnOS™建设成能源体系的“微软”。作为全球最大的计算机操作系统,微软业已连接了这个世界上数以亿计的计算机终端,某种意义上可以说整个世界都在一个叫做“Windows”的操作系统上运行。


而到今天为止,全球有超过5000万个风电、光伏和储能设备,以及充电桩、电动汽车和楼宇智能终端设备在远景的EnOS™ 上运行。


这些设备每一分每一秒都会产生海量的数据需要测算。谁能想象,中国最大的两台超级计算机“太湖之光”和“天河二号”最大的商业用户就是远景集团,目前超级计算机在为远景提供气象预测、风资源预测、风场精细选址、风机建造在内的一整套生命周期测算服务。


所有海量的数据最终汇总到远景的后台系统,经过大数据运算再反哺给整个能源网络系统,使后者得以更加高效的运行。


  三


一家企业的基因取决于创始人。


张雷虽然是学金融出身,却对智能数字化极端着迷,在采访中,句句离不开 “数字化”、“数据”、“算法”、“模型”诸如此类的字眼。


远景从12年前开始做风机,在那些年惨烈的市场竞争中从全球几百家风电公司中杀出来,在短短几年之内做到世界前五的风力发电服务商,靠的就是将大数据带进了风力发电领域。


张雷从一开始就固执地坚持,这个世界上所有的设备应该是尽可能多地去采集数据,并根据这些大数据去定义相应的数学模型。


举个最简单的例子,风机的朝向是可以迎着风向进行相应旋转的,为的是让叶片永远朝着最大风力的风向。传统的风机是等风吹到风机前面再开始调整,以至于经常碰到这样的尴尬问题:风吹到跟前了风机再开始调整,等风机用几十秒到几分钟调整完毕之后,风向已经改变。


而远景给出的解决方案是给每一台风机上装备激光雷达,这样风机就可以提前20~50米感知风向的变化,结合大数据模型系统就可以提前几十秒计算出风向的变化并调整好风机朝向,从而让风机永远朝向风力最大的方向,永远都处于最佳的运行状态。


这只是远景利用大数据为能源系统赋能的一个小例子,实际上在远景已有的能源版图中,无论是小到单台风机和光伏组件,大到整个风场和光伏电站,从前期设计开始就将其看做是一个完整的产品,用数据模型去定义它,通过建立最经济高效的模型使之达到最优的发电量和最佳的安全状态。


张雷觉得,任何一个产品或是设备,从生命之初到生命的终结,整个数据的搜集和应用都应该是一脉相承的。无论是风光发电还是储能,抑或是电池、充电桩、电动汽车乃至整座大楼以及城市,如果把它们看做是设备资产的话,那么其价值的形成和损耗从最初设计之时就已经开始了,在整个生命周期中,实时的数据和根据历史数据构建起来的数字模型,不仅能够全程监测设备的运行,更能提高运营的效率,保证设备的安全,计算全生命周期的收益,从而确保这个设备创造出最大的价值。


靠着海量的大数据以及在此基础之上的人工智能建模,远景现在可以做到能源网络中的一台设备在投入之前,就能给出一个未来5~10年,甚至20~25年的资产投资收益的预估,所以这家公司用几年时间就做成了中国最大的新能源资产管理和交易平台的位置,也就不足为奇了。


而张雷这次的打算就是,把多年来做资产管理与数字化经验嫁接到电池上,实现动力电池价值的最大化,从而实现电池整个生命周期的价值最大化,就相当于降低了车企的采购成本,以及终端消费者购买和使用动力电池的成本。


因为整个电池的全生命周期也是需要从零开始建立模型,从材料、电芯到模组和Pack,从研发、实验到生产、使用,到运营和维护,直至最后从电动汽车上退役将其转化为可以交易的资产,对每一块电芯进行全生命周期的管理和控制。

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远景的做法,简而言之可以归结为以下几点:


1、生产的每一块电芯从设计之初就会增加相应的传感器,保证这些电池与物联网平台相连接,这样,所有的电芯的全生命周期的运行数据都会被所采集。


2、在用户许可的情况下,装备远景AESC动力电池的新能源汽车所有的运行状态都可以被主机厂实时掌握,并进行实时调优,让包括动力电池在内的整个汽车能源管理系统时刻都处于最佳的运行状态,并能提供分等级的预警措施,当电池温度出现异常,如温度与实际工况温度不符,温度上升斜率增大等情况下提供不同等级的告警模式,从而保证电池的安全性。同时告知驾驶员如何调整驾驶方式来提高电池和整车的健康度,在危急情况下,提前采取逃生措施。解决困扰电动汽车电池使用安全的痛点。


3、达到退役标准的动力电池Pack,因其从出厂到装车使用的全部数据都保存在智能物联网系统上,所以梯次利用过程中直接把相同或相近参数指标的各个电池Pack进行组合,从根本上提升整个电池生命周期的回收率。


长期以来,如何有效利用退役下来的动力电池成为困扰整个新能源汽车行业的大难题,就因为缺乏足够的历史数据,没有记录电池以往生命周期中真实的、全面的使用记录,包括运行曲线、充放电记录、循环次数和安全记录等数据。导致退役下来的电池在做梯次利用之前需要花大成本去检测和标定各个参数状态,而这些检测和标定的成本甚至远远高于电池本身的成本,以至于退役电池在进行梯次利用时候举步维艰。


但是远景就可以利用其擅长的大数据和物联网技术对退役电池进行高效率的分组,并应用到其能源物联网平台上的新能源发电储能、工业储能和楼宇储能。


将动力电池、电动车、充电桩、小区或楼宇的储能系统整合到一个生态平台中来,并且由后台大数据和人工智能算法系统根据实际使用情况统一调度,解决当下充电桩普及的难题,例如快充桩对电网的冲击,充电桩进小区和楼宇停车场难,进去之后使用难等问题。


根据远景的构想,未来每一辆装有远景AESC电池的电动车都可以作为一个独立的储能终端参与电网的辅助服务,既为电网缓解区域用电压力,同时车主还可以从调峰调频的服务中获得收益。


通过将人工智能+大数据+能源物联网系统引入到动力电池的全生命周期之中,远景AESC能够做到在研发和生产中保证品质,在配套和装车中保证成本,在使用和运营中保证安全,在退役和梯次利用中保证高效。


远景的这个愿景一旦达成的话,对于当今“传统”的动力电池厂商来说,无异于降维打击。


当所有电池厂的商业模式还停留在争相做车企的定点Tire 1的时候,远景AESC的模式却已经进化到更高阶的不完全依附于车企,而是以一种更加独立的姿态,与车企建立一种合作共赢的关系,并以此为整个行业创造更大的价值。


但前提是,得有车企采用他们的电池才行。所以,对于远景AESC来说,现在就差推出一块高能量密度、高安全性、高循环寿命和低成本的电芯了。



未来,远景AESC将具备两大研发中心,分别是日本的研发中心和正在组建中的中国研发基地。远景集团对于这两大研发中心的分工定位是中国负责中国市场的本土化产品研发,日本做海外其他地区的技术支持。


不过鉴于远景AESC中国团队对于招募技术人才的要求是宁缺毋滥,而且中方团队和日方团队之间还需要时间磨合,所以业已打响的这场下一代电池(内部代号第五代电池,即Gen5-811)的研发攻坚战的主力,暂由日方研发团队来主导,中方则派驻工程师到日本,与日方并肩作战,边学边做。待到成功开发出A样、B样以后,再由中方团队Copy到中国进行进一步的研发和生产落地。


中国研发团队负责人林玉春博士跟手下的一干工程师们说,最好可以一直在日本待下去,“每次至少要待两个月”。


中方团队在跟日本团队和合作交流过程中,确实学到了太多的东西。


首先是日本人的工匠精神给了国人以深深的震撼。有位在国内某大厂干了十多年的工程师从日本回国之后感慨,在日本工厂和办公室里,看似随随便便的一块抹布,都是按照特定规律摆放的,要是仔细观察的话,就连怎么折叠,摆放的位置和角度居然都是整齐划一的。


窥一抹布而见全工厂,“你会发现在日本基地里,根本就没有随意的东西,所有的东西都是有标准的,并且这个标准一定是被严格地遵守的。”尊重规律,遵守规矩,严格按照标准做事,这在我们看来确实是有些呆板,但我们也的确能找到在过去是将近10年时间里,AESC生产的几千万块电芯能够保持如此高的一致性的原因所在。


笔者一直好奇的是,为什么AESC的电池从原材料到成品,包括设计研发到生产制造,其验证周期会长达4~5年之久?日本人坚持这么做显然有些吃力不讨好的意思,但仍旧坚持这么长的验证周期的做法,AESC的底层逻辑是什么?


因为即使是电池产业界的很多从业者都不清楚,其实早在2012年AESC就开始研发三元523体系的电池了,但直拖到2016年才开始量产,2017年才批量装车,可以说是错过了一个大好的市场收割周期。


以至于现在的AESC在大多数人心目中的形象,仍旧是坚持锰酸锂路线一条路走到黑的老古董。


就是现在正在全力攻克最后验证阶段的三元811体系,日本人依旧坚持要做完2000项测试的验证流程和一个完整的测试周期。


这跟国内许多电池厂的做法大相径庭,由于市场的牵引,中国的整车开发周期通常都比较短,倒逼着电池厂可能只做几百个测试就通过验证,进入下个阶段抓紧与车企做完适配。


这在AESC的日本人看来,简直是不可想象的。


林博士曾不止一次地感概,日本研发人员反反复复抠细节的严谨态度和做事风格甚至到不可理喻的境地。电池的研发之初首先是要做产品原型,且这个产品原型全部都是手工打造。注意,在日本的研发中心,这种原型不是随便做几个几十个就完事了,而是要做上千个。


原型做好了,还要进行上千次测试实验,日本团队的严谨程度超出中国人的想象。同一个数据,要反复验证很多遍,直到判断没有一点问题了才会使用这个数据。“日本团队绝对不会轻易地把结果给你,但一旦给你了,就算是给你做出了承诺:这个事他做到了。”


直到现在有时候,林博士谈起是依然会觉得日本团队有些保守,但他又承认,保守带来的一个最大好处,就是产品安全可靠。


林博士还向笔者透露了一个AESC生产过程中小秘诀,那就是坚持更长的老化时间。电芯制造完成之后,电池厂通常会把电池放置一段时间,通过老化过程来过滤掉一些不良品,以此来增加电池的一致性,最大程度的减少发生安全隐患的可能性。


所有的电池厂都有老化流程,区别在于时间长短。很多公司为了加快流通速度,通常整个老化流程少则一两天,多则四五天。而在AESC的日本工厂,却坚持将这个过程延长到将近20天。并且在老化过程中施行非常严格的控温要求。


笔者问了一个一直憋在心里的问题,就是中日双方的研发人员一起工作的时候,日本人是否对中国人有所防备和戒心。林博士坦然一笑,给出的答复是中方的确从日方丰富的研发经验中学到了很多,不过却都是日本人主动教给我们的。

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因为这个过程绝不是一个单方面索取和单方面供给的关系,反之日本人也从中方团队这里接触到很多的新知识。由于之前在日产体系内相对封闭的关系,日方基本上都是一门心思地闭门造车,很少抬头看看外界竞争对手那里发生了什么。


而来自不同地方的中方团队恰恰就带来了一些全新的研发理念和方法论,这是一个很有意思的过程,日本人借此机会接触到了最新的知识。“意识到和中方人员的合作带给他们很多的价值,日方团队都非常开心,自然就愿意和你一起分享和探讨了。”


中国人在与日本团队接触的过程中,最大的感悟就是日本人的保守和严谨,而日本人在谈论中方团队的时候,“开放”和“高效”则是日本人口中出现频率最高的两个词。


4月1日那天,当日本座间基地里的所有LogoAESC变成Envision AESC(远景AESC)的那一刻,在现场兴奋地无以言表的除了中国人之外,还有2000多个日本人,因为在经历了一系列的波折之后,他们又重新看到了希望。



2018年之前,远景AESC主管技术和研发的执行副总裁渡边康晴来中国的次数一只手都数的过来,但这半年多以来,渡边到中国的次数已经多到他自己都数不过来了。


这直接导致了一个后果:日本人渡边君爱上了无锡的大闸蟹。


这显然是一个很好的开始。


纵观跨国并购历史,成功者少,不欢而散的案例确实比比皆是。失败的道路千万条,最主要的一条是文化差异导致企业之间的文化融合变得困难重重。


但这次通过跟日本团队交流之后,笔者才发觉这种担心基本上是多余的了。用渡边的原话讲,就是“中方和日方的团队合作好地非常令人感到惊讶”。


这其中的原因大概可以归结为以下两点:一是无论是远景集团还是AESC,本质上都是技术型企业,技术和研发人才占到整个远景员工构成的70%,而动力电池也是典型的高技术含量产业。大家都是搞技术的,带来最直接的好处就是沟通成本很低,直接用技术和数据对话就行了。


二是无论是远景集团还是AESC,都是全球化的企业。远景集团在全球亚欧美三大洲的多个国家设有分支机构,并且是国内比较早的涉足国际新能源业务的公司(笔者在跟这家公司打交道的过程中一个特别大的感悟就是,“这家公司怎么这么多海归!”)。而AESC也是最早在亚欧美三大洲设置生产基地的动力电池公司,有着很深的国际化背景。所以在双方沟通交流的整个过程中,不论是中国人还是日本人,一律都是用英语直接沟通,大家都是同一地域的人,说得都是东亚口音,所以到现在为止双方都没有碰到过所谓文化差异所引发的问题。


当然,这也跟作为收购方的远景集团做出的应有的姿态和努力分不开。举个例子,在收购进行当中,远景集团主动邀请AESC包括管理层和技术层的骨干员工先后分成三批来华参观。远景带他们参观上海总部,让其了解整个远景的能源智能物联网的战略规划和布局架构,带日本人来到正在建设中的无锡工厂,探讨AESC即将在中国开展的动力电池业务。


远景的AIoT(人工智能+物联网)的新颖概念让日本人大开眼界,整个集团散发出来的活力和朝气给予他们很大的信心,中国人表现出来的高效率和速度感更是让向来保守的日本人感到振奋。


让渡边最为印象深刻的是张雷,张雷是一个非常热心,并且非常愿意倾听每个人意见的领导者。“要表达自己的主张是一件非常容易的事,但乐于倾听别人的想法,这很难做到。”


享受过辉煌,也经历过低谷。当年雄关漫道真如铁,而今则要迈步从头越,一家被中国的科技公司收购了的日本电池厂,能否像他们希望的那样重新做回全球动力电池产业的领头羊?


拭目以待。

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