碳纤维车身的优势，除了减轻汽车质量以外，还有可设计性强，零部件一体化，缩短开发周期，耐冲击，可以吸收一定的冲击力量，汽车模具工装比较容易变动，从而大幅降低汽车车型开发成本等优点。

  国内碳纤维SMC的技术，仅有个别工厂使用该技术在自行车生产上， RTM这个技术，没有使用在汽车车身的生产上。如汉和能独立完成设计工作，并以碳纤维、复合材料生产车身的公司，目前国内未有同类厂家。

  1.汉和结合MSC模压技术，自主开发了独特的热压设备和模具结构，能确保高效率大批生产碳纤维的车身部件。

  2. SMC车身部件在涂装后，一般会产生很多的表面瑕疵，我们开发的脱模技术，能够低成本、快捷地制作出符合汽车车身A级表面效果，可以直接喷涂表面漆，不用后续加工腻子工序。

  3. 根据国外经验，汽车复合材料连接固定的方式：机械紧固、粘结剂粘接和焊接/熔接。我们在此基础上，开发了包覆的连接方式，更加符合碳纤维材料车身的特性和生产成型工艺特点。

  汽车碳纤维车身部件的维修

  汉和开发了专用于修复用的真空热压设备，可大量便捷地修复损伤的碳纤维车身部件，可针对不同部位，不同的形状的部件进行全面修理，并且达到未损伤之前的状态，这些改革和开发，使汽车碳纤维材料的维修工序要比钢板材料更加简便和易于操作。

  尖端技术地位的轮毂电机

  研发的最新电机是：直流永磁无刷同步电动汽车轮毂电机。

  1.与同类产品相比重量减轻30%以上，效率提高25%以上，续航里程延长15%以上，部件寿命增加一倍以上，输出功率为10千瓦。

  2.轮毂电机使得整车总布置可以采用扁平化的底盘结构形式，在需要频繁上下车的城市公共交通客车上大量应用。对于底盘的设计、制造上，也更加简便低成本化。

  3.轮毂电机方式便于实现四轮驱动形式，有利于极大改善整车的动力性能；样车的重量，包括电池在内只有280公斤，车身重量仅有70公斤，强度和白车身的强度相同，重量减轻50%以上。厚度是1.5毫米，和0.7毫米的白车身的强度相同。续航里程200公里，时速达到120公里，轮毂电机是电动汽车的发展的方向，也是车身轻量化和优质设计的必选配合。